当工业生产的烟气冲向高空，越来越多的“大烟囱”内部正悄然发生着改变。一台台除尘装置在新材料的加持下，精准拦截污染物，竭力守护着蓝天白云。不久前，一款由南京玻璃纤维研究设计院有限公司（简称“南京玻纤院”）自主研发的超低排放用低阻膜过滤材料成功入选省工信厅公布的2025年省首批次新材料认定名单。该产品不仅结束了超低排放滤料长期依赖进口的局面，更实现了颗粒物排放≤5mg/Nm3的超严标准，为绿色发展提供了技术支撑。从实验室走向产业，从“能用”迈向“好用”，一次次创新的背后，南京玻纤院始终致力于高性能纤维及复合材料全产业链建设，推进高水平科技自立自强，书写下打造“国之大材”的硬核担当。

从无到优

创新长跑书写国产高度

在此前很长一段时间里，用于治理工业粉尘的高端覆膜过滤材料制备技术被国外公司主导。“早年间，国内一些水泥厂、钢厂只能进口覆膜滤袋，一条3平方米左右的产品就要两三千元。”南京玻纤院教授级高工费传军告诉记者，随着国家环保排放标准日益严格，工业企业实际工况又呈现复杂化、多元化的特点，客户不仅需要“达标排放”，更迫切需要能降低运行能耗、减少维护频次、实现更长寿命周期的综合解决方案。“作为国家队，我们绝不能被国外技术卡住脖子。”

“超低排放用低阻膜过滤材料产品最核心的地方，就是给玻璃纤维基材上面贴了一层膜。”费传军这看似简单的一句话背后，是公司科研人员数十年的创新长跑，因为高端覆膜过滤材料的核心技术恰恰就在于膨体聚四氟乙烯（ePTFE）膜的开发。“没有现成资料，也没有成熟工艺，我们只能从头摸索。”

南京玻纤院自2000年起正式对高端覆膜过滤材料发起攻坚，并于2009年专门针对ePTFE膜展开攻关。最初，研发团队基于理论模型设计出第一代ePTFE膜，显微镜下虽呈现出均匀的网状结构，但实际测试时却发现透气量远低于预期。经过分析，问题出在拉伸工艺不稳定——膜在高温拉伸时局部收缩不均，导致孔径分布变宽。团队连夜复盘，发现拉伸机的温控精度不足，于是紧急改造设备，增加多点测温和动态补偿，最终使第一代膜孔径达标，但透气量仍比目标低15%。

“如果膜孔径再小不下去，我们就重新做！”公司项目组组长在一次会议上立下军令状的同时，第二代膜的目标也已定下，那就是更小的孔径和更高的孔隙率。然而，两者本就矛盾——孔径缩小必然降低透气性。研发团队大胆尝试“梯度结构+双向拉伸”复合工艺，却在第一次试产时因过程控制失误，整批膜出现穿孔，损失数十万元。研发团队没有气馁，日夜蹲守生产线，调节不同工艺，最终找到最佳参数，第二代膜孔径缩小30%，孔隙率反升5%，成为市场首款“高透气超细孔”产品。

当膜材料本身达标后，生产稳定性又成了新难题——袋式除尘产品对膜的透气均匀性要求极高，稍有偏差就会导致过滤效率波动。研发团队发现，问题根源在模具设计：传统模具的流道压力不均，导致膜纤维化程度差异大。为优化模具流道，工程师们尝试用有色颗粒模拟熔体流动，以肉眼观察流动的方式，再反向调整模具结构。历经3个月7次改版，终于设计出较佳孔隙的模具，使PTFE膜纤维化程度提升20%，产品成品率冲上95%。到第五代膜，研发团队不仅将孔径控制在极限值（<0.1μm），更通过表面改性解决了高湿环境下易堵孔的痛点。在电厂实地测试中，产品在烟尘浓度超标的环境下连续运行3个月，膜通量衰减不到3%。

如今，南京玻纤院超低排放用低阻膜过滤材料技术经第三方检测机构验证，产品过滤效率达99.999%以上，过滤阻力202Pa，透气性提升至 6.49cm/s，粉尘剥离率提升至 88.6%，产品可使过滤系统阻力降低20%—40%，综合技术水平达到国际先进，关键技术指标处于国际领先水平。

从卖产品到卖服务

全流程协同破解“从研到用”

尽管技术过硬，但新产品在推广初期仍面临有些客户“不敢用”和“不会用”的双重障碍。“‘不敢用’源于对新产品性能稳定性的担忧，‘不会用’则体现在对滤料特性不熟悉，缺乏与之匹配的清灰、温度控制等工艺参数调整经验。”南京玻纤院高级产品经理马恩群直言不讳。

为了破解“从研到用”的鸿沟，南京玻纤院构建起“技术+生产+质量+市场”全流程的协同验证与适配体系。“为打消客户顾虑，最大程度降低客户使用风险和成本，我们采取了‘小规模试用—逐步扩展—全面替代’的策略。”马恩群进一步解释，比如客户可以先在单个仓室或一条生产线安装滤袋，与原有产品并行对比后，再下定论。而在工艺、技术适配环节，“保姆式”服务更让客户无后顾之忧。公司团队会根据实际工况，协助客户调试脉冲喷吹的压力、频率和周期，在保证清灰效果的同时，降低压缩空气能耗，延长滤袋本身寿命。

“我们不只是卖产品，更卖服务。”马恩群举例说，早前，在河南市场进行推广时，为摸透相关水泥企业实际工况，公司市场部团队就先期驻地调研了3个多月，随后给出详细的材料方案和施工方案。在安装调试阶段，4名技术人员也全程驻场服务，不仅指导滤袋安装，还帮客户优化清灰参数。客户最终反馈使用性能良好，新产品获得了较好的口碑。

“以年产10万吨钢铁的企业为例，我们可帮助客户每年减少风机电耗约50万度，节约电费超30万元。同时，滤材低阻性、稳定性的提升将滤材更换周期从传统的2—3年延长至3—4年，减少停机维护成本。”马恩群告诉记者，据客户测算，使用超低排放用低阻膜过滤材料后年维护成本可降低40%以上。

好口碑换来大市场。据悉，南京玻纤院超低排放用低阻膜过滤材料产品已应用于水泥、钢铁、化工、电力等多个领域。目前，公司拥有两个超低排放用低阻膜过滤材料生产基地，年产能达1200万平方米。

从“首批次”到“向高端”

锚定行业前沿再出发

“能够入选省首批次新材料，我们倍感振奋，更感到是一份责任。‘首批次’的核心在于‘首’字，它认可了我们在行业内技术创新的引领性。”费传军说，这份荣誉极大地增强了下游客户，特别是那些对应用新材料有顾虑的标杆企业的信心，将助力低阻膜过滤材料的大规模市场推广。

深耕超低排放用低阻膜过滤材料，南京玻纤院一方面将以更高的标准确保其质量稳定性、一致性和应用可靠性，致力于加速低阻膜过滤材料产品在水泥、钢铁等行业的渗透和替代速度，快速扩大市场份额，为品牌赋能；另一方面，将基于首批次产品在更广泛工况下收集的海量应用数据，对其进行持续优化和迭代升级，提升产品性能，同时深化产学研合作，加大研发投入，对下一代颠覆性技术（如更智能的功能性滤料、更低阻高效的新材料等）的研发，构筑更深厚的技术壁垒，保持行业领先地位。

放眼产业未来，在费传军看来，随着政策利好不断发酵以及政府对环保问题重视程度的提升，工业除尘滤料市场正迎来扩容与升级的双重机遇。日益严格的环保政策正推动市场对超低排放、长效寿命、节能降耗滤料的需求。未来，能满足“近零排放”（如稳定低于5mg/Nm3）要求，能适应高腐蚀、高湿度等复杂工况，以及能助力企业降低综合能耗的滤料将成为市场主流。“我们将持续投入特种耐温纤维技术、功能性涂层、催化剂原位负载等前沿领域，提升滤料综合性能，开发生物基可降解滤料、探索再生材料应用、优化生产工艺以降低能耗，致力于产品全生命周期的环境友好。”

行走在南京玻纤院，先进无机纤维与复合材料国家重点实验室、国家级企业技术中心、国家工程中心、博士后科研工作站、国家新材料测试评价平台复合材料行业中心等10个国家级、9个行业级、11个省级创新服务平台的“金字招牌”，与国家科技进步奖一等奖、中国专利金奖、工业和信息化部认定的“制造单项冠军”等重磅荣誉相映生辉，无声诉说着企业持续向新的底气。望向公司研发团队的实验室，里面的灯依然经常亮至深夜——下一代的“超薄高强膜”已在路上。