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| 增材制造技术的发展将使未来模具重量大大减轻 |
| | 内容来源：互联网 浏览次数：1427 更新时间：2017-06-20 | 日前，由上海市增材制造协会、中国模具工业协会共同主办，上海市国际展览有限公司协办的2017激光技术增材制造与模具成型技术峰会在上海新国际博览中心举行。本次峰会旨在研讨如何把增材制造(俗称“3D打印”)技术融合于现有的制造体系，助推其利用自身制造优势，打造产业新模式。
记者从会上获悉，3D打印越来越多地转向利用技术来简化原型制造过程，以创建更复杂的设计。
峰会上，乔治费歇尔精密机床(上海)有限公司中国区市场及销售总监孟轩表示，3D打印对模具制造是新事物，除了冷却技术，还应该重视轻量化的设计。“我们预测，通过不断的技术创新，将来模具重量是现在的五分之一。”
来自华中科技大学的张海鸥教授，在峰会上详细介绍了“铸锻铣一体”金属3D打印技术。张海鸥带领团队经10余年潜心研发，在全球首创该技术，并制造出世界首批3D打印锻件。据了解，2002年起，张海鸥主攻金属3D打印，当时国内外的3D金属打印主要以激光、电子束为热源，张海鸥另辟蹊径，采用等离子束为热源，使得成本更低、效率更高。此外，当时金属3D打印做出的制件比较粗糙，无法直接当零件使用，需进行后期机械加工，遇到复杂制件更是几乎不可能实现。张海鸥带领团队反复实验，在金属3D打印中复合了铣削，边打印边进行机械加工，解决了上述难题，一举获得国家发明专利。
业界认为，相对于传统材料的去除、切削加工技术，3D打印是采用材料逐渐累加的方法制造实体零件的技术，是一种“自下而上”的制造方法，已经逐步在模具产业内推行。
据中国增材制造产业联盟统计，2016年我国3D打印产业规模已达80亿元，产业规模实现较快增长。我国3D打印产业已经建成了较为完善的产业体系，整体技术水平明显提高，部分制造工艺装备接近或达到国际先进水平，正从概念导入期步入快速发展期。 | | 分享到： | |  |
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