据了解，此次智能制造标杆企业评选是在工业和信息化部装备工业司的指导下，以国家标准《智能制造能力成熟度模型（报批稿）》和《智能制造能力成熟度评估方法（报批稿）》为依据，围绕人员、技术、资源、制造四个能力要素，全面评估企业在设计、生产、物流、销售、服务等业务环节所达到的智能制造能力水平，经智能制造评估评价公共服务平台自评、合规审核、专家推荐、现场核查、专家评审和公示等环节后确定的，在智能制造领域起到引领示范作用。

工厂装“大脑”实现“智造”可控

　　“创新是企业核心竞争力的源泉。”作为徐工核心企业的徐工重型，紧跟国家发展战略，深入落实总书记殷切嘱托，率先扛起智能制造转型大旗，勇做工程机械制造业行业先锋。

　　从2016年以来，徐工系统推进智能产线、智能车间、智能工厂的建设，解决如何“干出来”的问题，先后建成3个数字化车间9条智能化产线，并成功打造全球首条起重机转台智能生产线。同时，打造信息系统的建设同步推进，集成设备联网系统（SCADA）、制造执行系统（MES）、全生命周期质量管理系统（QMS）、高级计划排程系统（APS）等各类信息系统的中央集控指挥中心（大数据平台）给智能化工厂装上了智慧的“大脑”。

　　徐工重型逐步实现数字化智能化信息系统、自动化生产设备与大数据平台协同发展，实现研、产、供、销、服的生产全生命周期可视可控。智能引擎，驱动徐工步入“智造”新时代。

赋能制造向“智造”进阶

　　以完全自主研发的全球首条起重机智能转台线为例，该线实现了一人值守十机，自动化焊接率达到77.76%，一次交验合格率达到95%以上，生产效率提升了1倍。

　　“让生产者多了个帮手，减少了生产的误差。”智能化制造工厂的建设，让工人获得的生产信息对等，生产任务更为清晰。这降低了生产者的劳动强度和错误率，增强了生产者的主动性，将不合格率从源头上降低。

　　“给生产线装上了‘大脑’，带来了质量更好的产品和更多的订单。”生产执行情况、生产过程的参数和设备状况、成品质量管控情况、后市场对产品的反馈情况一目了然，便于优化生产过程，提高产品质量，更促进徐工重型打造“技术领先、用不毁”的优质产品。

　　“再也不必去车间修改图纸，更明确客户想要什么样的产品。”车间的“无纸化”，实现了图纸修改后直接通过信息化系统推送到生产现场，节省了各方时间，缩短了研发周期，且减少了信息传达的误差。生产过程周期全程可追踪，将千千万万用户对于产品的偏好收集反馈到工程师的手里，更便于研发者为用户实现真正的个性化“私人订制”。

　　“为决策者擦亮了眼睛，提前发现可能会出现的问题。”通过对于成本、交期、产能等多方数据的分析，为决策者进行决策提供更为精准的事实支撑。

助推行业地区“智造”发展

　　作为工程机械行业的排头兵，徐工在智能制造领域的成功尝试，将带动供应链上下游厂商的智能制造水平升级；加快智能制造转型，输出智能制造标准，将形成行业示范效应，发挥企业在先进技术上的集群带领作用，从而带动整个产业的高质量、可持续发展。同时，徐工的智能化变革，将在行业、区域形成模范带头作用，从而助推徐州、江苏乃至全国地区的智能制造发展。

　　徐工机械副总裁、起重机械事业部总经理孙建忠在接受记者采访时说：“徐工将按照‘设施互联、数据互享、系统互通、业态互融’的整体思想，持续完善工厂内部纵向与横向的集成和协同，并逐步向产业链上下游延伸，打造供应链与客户两大生态圈，推动企业模式创新和服务型转型升级，不断向智能制造成熟度模型的五级‘引领级’迈进。”