2019年10月，由江苏省人民政府、工业和信息化部、中国工程院、中国科学技术协会共同主办的2019世界智能制造大会在南京举行。徐工集团工程机械有限公司董事长、党委书记王民受邀出席开幕式并作主题演讲，与全球制造业巨头同台论智，分享徐工智能制造的探索和实践。他表示，数字化、智能化是制造业发展的“催化剂”“新动能”，只有实现产品研发和生产制造的数字化，才能真正打造出高端、可靠的智能化产品，向客户提供全生命周期的数字化服务。

传承红色基因，

勇挑“智能化”转型重担

明确的战略思路，让徐工的智能化转型先人一步。目前，徐工已经做到设备互联互通，打破“工厂黑箱”，开口说真话；突破关键制造工艺，自主研发核心制造装备；全力构建质量大数据平台，打造品质保证新格局；并应用机器学习，给机器安装“工业大脑”。

同时，通过对数据的应用，徐工实现了“三个协同”，即研发数据的协同，所有整机产品实现自顶向下的参数化、模块化高效设计；研发与市场协同，为用户提供精准的产品远程运维、故障在线诊断等服务；研发与制造的协同，通过数字化工艺，保障研发与制造的一致性和制造工艺的稳定性。在智能化转型的道路上，徐工关键设备联网数量已超过2100台，接入数据点数近8万个，建立涵盖工艺、质量、设备等5大类算法模型65个，每天产生的数据超过5亿条，为驱动智能制造输送新鲜澎湃的血液。

卓越成就的背后，是徐工“敢为天下先”的勇者气概，更是徐工勇毅坚韧、百折不挠、砥砺前行的奋斗精神。徐工的前身，是成立于1943年的八路军鲁南第八兵工厂，这让红色基因在徐工的血液里代代相传，也让徐工的干部、职工拥有了区别于其他企业的使命感和“担大任、行大道、成大器”的共同价值观。“徐工发展史就是一部传承红色基因、与国家民族发展同频共振、始终踏着时代节拍向前走的光荣史。”这是王民的骄傲，更是他的信心，登上行业世界巅峰的信心。

巅峰，已近在咫尺。1989年组建集团以来，徐工逐渐发展为涵盖工程机械与核心零部件、重卡、环境产业、矿业机械四大板块54家企业、制造基地遍及全球的国际性集团。产品也从最初的土手雷，到新中国第一台汽车起重机、蒸汽压路机，再到世界第一的4000吨级履带式起重机、2000吨级全地面起重机、“神州第一挖”700吨矿用挖掘机，建成了覆盖14大门类、39个产业、700多个品种规格和四大关键零部件的完整体系。如今的徐工，移动式起重机市场占有率居全球行业第一，汽车起重机、大吨位压路机全球销量第一，9大类产品市场占有率达到全国第一。

由内而外变革，

让“中国制造”扬名天下

一个又一个的第一，让徐工成为“中国制造”的骄傲。但这一路走来，也并非一帆风顺。

1989年，徐工集团组建之初，就担起了打破少数工业发达国家垄断，发展中国工程机械的重任。这个重任在1999年交到了王民手上，“当时全球工程机械舞台由美、欧、日‘三分天下’，前50强里，仅徐工一家中国企业，还排在第29位，相比之下非常弱小，常常受制于人。”王民深知，要摆脱这种局面，必须有翻天覆地的改变。于是，一场由内而外的变革，在徐工悄然展开。

管理方面，推进“七项专项治理”，打出了小金库、差旅费、公款消费、干部超标购房、办公楼装修、电话费和汽车使用等支出的治理“组合拳”。不仅实现了治理当年就节省成本超过5000万元，将“没有小金库、没有专车”的传统保持到今天，更是正了内部作风，让绝大多数干部职工群情振奋，齐心协力推动企业发展。

生产方面，确立了高技术含量、高附加值、高可靠性、大吨位的“三高一大”产品战略，并将之列为“董事长一号工程”，“不管有多少包袱困难，都要坚持走这条高质量的自主创新之路。”艰苦卓绝的坚持和付出，成为徐工迈入“黄金发展期”、走向全世界的重要驱动。

资本方面，徐工先后经历了债转股、上市和改制阶段，资本运作支撑着徐工在行业的“冬天”里继续潜心研究、创新开发。2003年，工程机械市场呈爆发性增长，多年的积累让徐工抓住了这次重大机遇，成为国内全行业第一家营业收入、销售收入双超“百亿”的企业。

多管齐下，让徐工在发展和竞争的洪流中站稳了脚跟。近20年来，徐工累计销售工程机械80多万台，实现营业收入1万多亿元、出口创汇100多亿美元、利税400多亿元，从资本市场募资182亿元。2019年，徐工在全球工程机械50强排行榜上名列第6位，成为连续数年跻身全球前十的中国企业，打破了美、欧、日的垄断，开启了真正走向集约化、现代化、国际化大型企业集团的新征程。

坚持创新驱动，

向“中国创造”昂首迈进

纵观徐工76年的发展史，在激烈的市场竞争中脱颖而出，一次次化险为夷、浴火重生，关键就在于始终秉持“创新”二字。

从传统单一的军工、农用设备工厂，到涵盖工程机械、矿业机械、重型卡车、环保装备、核心零部件、装配式建筑、金融服务、信息技术8大领域的重工集团，每一步，都是徐工坚持技术创新、创新驱动的结果。组建为集团后，徐工更是建成了国家级技术中心、国家重点实验室，布局美国、德国、巴西、印度等海外研发中心，集聚国内外6000多名专业研发人才，构建起全球化协同创新体系，逐步形成“自主创新+联合与协作创新”的独特道路，用最前沿的技术赢得了在国内工程机械领域的绝对领先地位。

从引进、消化吸收到自主创新，徐工投入巨资，建设包括液压、结构、传动、智能控制、材料、油品、整机、施工、制造工艺在内的9个实验室和1个大型综合试验场，聚合全球最先进的实验检测设备，平均每天有数百个工程装备零部件、系统和主机接受各种不同类型的“体检”，通过分析、评估、优化改进，为高品质产品提供保障。2015年年初，徐工实验室获得全行业首个中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的认可；同年，获批高端工程机械智能制造国家重点实验室。

同时，为赶超世界领先水平，徐工在每个产业板块，都有一个“对标全球主要对手的赶超计划”：起重机械“G计划”——力拼三年，在产品技术、质量、海外市场份额和经济效益上，全面赶超德国企业；挖掘机械“T计划”——以日本一家跨国公司为对标对象，全方位赶超；整体战略上，更是对标全球NO.1，不断提升自身综合能力。

“一根筋”地坚持技术创新，让徐工在施工应用技术、液压传动技术等5大专业领域内实现了关键核心技术的创新突破，持续领跑工程机械行业，填补国内100多项空白，实现高端工程机械重大技术突破，一批重大创新产品核心技术攻关走到世界前沿。

“创新是一个系统的工程，是全员、全价值链的创新。”王民认为，创新是企业品牌的内核，并不仅仅局限于技术领域，而是一个全员、全价值链的存在。因此，徐工在全情投入技术研发的同时，也从未忘记对核心管理能力的打造，“如果技术创新是提质，那么管理创新就是增效。”

1989年至今，伴随着国家经济发展和经济体制改革，工程行业几乎经历了一个“春夏秋冬”。在这样剧烈的变革中，徐工通过不断升级管理体系、提升管理能力，将管理创新实实在在地转变为技术创新的助燃剂和制度保障，即便是在行业低迷时，依然推动着中国工程机械行业实质性的成长进步和转型升级。

今年年底之前，徐工将完成混合所有制改革。届时，徐工将由一个国有全资的企业变成以国有股为主导、混合民间资本的多元化企业。徐工集团旗下的徐工信息，一个年轻的工业互联网企业，从1000万元的投入到如今13亿元的身价，只用了5年，将于两年内登陆科创板。5G时代下，徐工已谋划走出一条自主创新的智能制造道路。

“智能化转型带来的乘数聚合效应，一定会加速先进制造业与智能化技术的深度融合。”王民坚信，智能化发展将重塑先进制造业发展的新模式，一些引领性的创新技术将给行业和市场带来颠覆性的变化，徐工和其他优秀的中国制造业的伙伴们，也一定会以更多的“中国创造”，在世界制造业的大舞台上掌握更多的话语权。