新冠疫情暴发期间，很多企业延迟生产、营收缩水，但规模化智能制造企业是个例外——智能装备在降低员工感染风险的同时，还最大限度减少了因人力短缺而带来的经济损失。芯合科技总经理王相伟表示，人口红利消退、产业升级对标准化工艺的要求，将促使越多越多企业通过机器人提升生产效率和产品品质。

产品稳定性和经济成本是关键

近年来，国产智能机器人的市场需求一直没有打开，这很大程度上可归结于产品稳定性及经济成本。换句话说，把技术转化成客户满意的商品并真正产生效益，远非人们想象的那样日行千里。

以富士康为例，2011年底，富士康就曾提出“百万机器人计划”——在2014年装配100万台机械臂，5～10年间完成首批自动化工厂的建设。但由于机器人精度不够且后期升级和维护成本过高，截至2016年底，富士康工厂最终只引入4万台设备。

王相伟表示，这个案例告诫众多中小型制造厂商，机器换人不是盲目堆设备，而是根据具体业务做到人机协同、合理分工。“传统制造企业的主要利润空间在于降低人工成本、提高产品售价以赚取中间价，所以设备的适用性、性价比非常重要。”

据介绍，芯合科技的产品涵盖智能控制系统、定制化系统集成方案以及工业机器人本体三大类别。公司的核心自动化解决方案主要应用于对高精度、均匀度有较高需求的工业生产领域，比如焊接和喷涂等。

王相伟说，机器换人的替代效率非常明显，比如焊接流程，通过引入芯合科技智能化系统，原本一位高级焊工才能完成的作业只需普通焊工就能实现，且生产效率约为人工的1.5～2倍，设备的投资回收期也只需0.5～1年。“在产品稳定性提升、成本降低的情况下，机器换人将加速推进。”

人口红利消退 焊接自动化市场扩容

焊接工艺是制造业非常重要的加工手段。当前，我国焊接自动化率约30%，手工焊接占主导地位。鉴于手工焊接被归为有害工种、人才紧缺，以及焊接工艺广泛应用于航空、造船、核工业等大型工程机械领域，焊接自动化装备的市场需求持续升温。

王相伟认为，利用自动化焊接代替人工焊接，不仅可以减轻工人的劳动强度、改善作业环境，使工人远离焊接弧光、烟雾和飞溅等危害，还能降低对焊工操作技术的要求，保障焊接工艺参数的准确性。

具体到芯合科技，为了满足工程机械产品批量化、标准化的生产特点，公司采用自适应、自学习的机器人运动控制底层算法，将控制系统的智能化引入传统焊接领域。比如，面向船舶制造等大型结构的焊接工艺十分复杂，芯合科技控制系统打造的智能机械臂能够满足电机焊接、角焊缝焊接和圆管焊接三种主要焊接模式，其中，公司通过自主寻位误差补偿，实现了焊枪的精确定位，重复精度正负0.05mm。同时，芯合科技控制系统还能满足非常规焊接运动轨迹，实现算法定制化——这也是通用进口焊接机器人在“本土化服务”方面所欠缺的。