随着企业复工复产的加速推进，制造业也面临着返岗难、招工难的制约。当下，常州经济开发区一批“智造”军团正通过“机器换人”来抢时间，提产能，既避免了工人“扎堆”，又促进生产发展，推动疫情防控与复工复产“双硬双赢”。

新华昌：

百余机器人“助阵” 已恢复节前水平

一块长12 米、宽2.4米的集装箱底板通过输送平台送到排列在两边的10台机器人前，旁边一名操作工人摁下按钮，10台机器人动作整齐划一地找到各自的焊接点，接着，各焊接点闪出蓝色火焰，一幅火花四射的劳动场景跃然眼前。2 分30秒以后，完成了焊接的集装箱底板又通过输送平台送向下一道工序……

这是3月初，在常州新华昌国际集装箱有限公司智能化工厂里的一幕。公司常务副总经理潘建军说， 同样的一道工序，原来要用 10 名工人，现在只需1名工人摁摁操作按钮，足可以省下9个人工。在防控疫情的特殊时期和复工复产的重要节点，工厂的智能化改造大大减轻了企业的用工压力。

常州新华昌国际集装箱有限公司是长江中下游地区唯一标准集装箱骨干生产企业，这一地区经济发达，对集装箱需求量大。因此，2018 年10月，公司决定投资5600万美元，建设集装箱智能化工厂及国际物流园和海关监管中心。随着去年该项目的正式投产， 新华昌成为国内集装箱行业率先大批量使用机器人的企业，实现了智能化操作、联网联控自动化、环保绿色生产。目前，生产线已拥有100多台机器人。

2 月13日，新华昌拿到了复工通知书，2月19日正式复工。截至目前，老职工返岗率已达90%，并新招收了100多名职工。新冠肺炎疫情下，企业积极响应行业新规，按照“510”模式组织生产，即：每周工作 5 天，每天工作不超过 10 小时。目前，公司日产标准 集装箱已达到400只，恢复到了节前的生产水平。记者了解到，去年公司被认定为常州市智能车间，正在申报省智能车间。现下，公司准备再新增10余台机器人，并进一步组织招工，扩大产能，以满足市场需要。

双爱家私：

“机器换人”应对工人短缺

上周五，在常州市双爱家私有限公司的生产车间内，一个个机械臂上下挥舞，精准地找到焊点，一气呵成完成焊接。车间门口，工人们忙着将产品装箱。当天，13个装满公司小家具产品的集装箱，从太仓港出发，运往日本福冈、川崎、东京等地。

双爱家私位于常州经开区的横林镇，是一家集设计、开发、生产和销售为一体的钢木办公家具专业制造商，产品85%以上出口，远销日本、欧美等地。目前，公司330名工人仅返岗63%，但依靠机器人的强大“战斗力”，按时实现了复工复产，且订单充足。

据介绍，去年8月，公司投资400多万元，引进了12台焊接机器人，流水线由美国历升公司打造，促使生产效能提高 50%、用人成本降低 30%。另外，公司还投资1200万元，改造了一条全自动喷塑流水线，均采用目前行业中最领先的喷涂设备。“从机器人到流水线，因为导入了自动化，不仅提高了产能，还节省了大量的人力，为我们在 这个特殊时期顺利完成订单打下了基础。”公司业务总监徐燕说道。

当前受疫情影响，工人短缺成为不少企业复工复产亟待解决的一大难题。徐燕说，目前公司最主要的两条生产线实现“机器换人”，产能已恢复到以往的80%。据悉，自2月14日复工以来，双爱家私已出口30个集装箱，货值达500万元。除少量存货外，大部分都是复工一个月来的产出。

日盈电子：

危中寻“机” 向智能制造大步迈进

3月6日，江苏日盈电子股份有限公司模具车间，只见流水线上的机器人在各个机台间来回穿梭，有序地进行工件的装卸和出入库作业，从工件的上线 到零件的下线，全部由机器人完成，仅有少数几名操作工在从事编程和辅助作业， 并没有想象中的那么忙碌。

据了解，这是该市首条全自动模具零件加工生产线，于去年投入运行。得益于此，公司模具产能和质量得到明显提升，而人工需求减少至50人以下。注塑车间里，原来1台机器需要1人照看，而现在1名操作工就可以兼顾2至4台。公司注塑车间采用集中供料，大部分机台使用机械手取件，基本实现注塑生产流程自动化。操作工仅需做些监控、器具移位更换等辅助工作。车间自动化程度的提高，使员工人均生产效率至少提升 40%。洗涤系统、精密注塑、汽车电子、车用线束类产品是日盈电子的四大支柱产品。随着公司智能化和自动化水平的不断提升，各产品生产现场随处可见在半空中挥舞的机械手臂，员工成了“蜘蛛人”，穿梭于机器设备间，完成上料、成品收集、包装、入库等辅助性工作。

日盈电子董事长是蓉珠告诉记者，疫情之下，危中有“机”。对日盈而言，短期内，少数产品如 PM2.5 传感器的核心零部 件供应将受到影响。但长期来看，出于个人防护的需求，相关产品会有爆发性增长。“企业规模不断扩大，人员并没有同步增加，相反，还会随着对产品结构的调 整和智能化车间的改造，人员数量将降低 10%左右。”是蓉珠说，在公司制定的三年规划中，智能化改造方面，每年预计投入3000万元至 5000万元，未来将通过淘汰或转移劳动密集型产品、改造旧工艺、优化产品布局、实施智能化改造等一系列举措，实现部分新产品生产的完全无人化，向智能制造大步迈进。